Les processus de fabrication des cintreuses électro-asservies CNC comprennent principalement des étapes clés telles que la conception, le soudage, le traitement thermique, l'usinage de précision, l'assemblage et le débogage.
Chaque étape affecte directement la précision et la stabilité de l'équipement.
Analyse de conception et de simulation : la conception structurelle est réalisée à l'aide d'un logiciel de CAO/IAO, et un logiciel d'analyse par éléments finis tel qu'ANSYS est utilisé pour effectuer des simulations mécaniques sur des composants clés tels que le corps de la machine et le curseur, optimisant ainsi la rigidité et la résistance à la déformation pour garantir une haute précision sous des charges élevées.
Fabrication de structures soudées intégrales : Le corps de la machine et le curseur adoptent une structure soudée intégrale composée de toutes les plaques d'acier. Toutes les soudures doivent répondre aux spécifications des documents de processus et les matériaux de soudage doivent correspondre au matériau de base. Les grands composants structurels nécessitent un recuit global dans un grand four de recuit ou un traitement de vieillissement par vibration après le soudage pour éliminer les contraintes résiduelles, prévenir la déformation et améliorer les performances sismiques et la stabilité à long terme.
Usinage de précision : le cadre est usiné en une seule fois à l'aide d'une aléseuse de précision de type plancher-ou d'un centre d'usinage multi-face pour garantir le parallélisme et la perpendiculaire de chaque surface de montage. La table de travail, les montants coulissants et les autres composants subissent un usinage en finition miroir-pour garantir la précision verticale et la finition de surface.
Assemblage des composants de base
Une servovalve électrohydraulique-importée d'Allemagne-et un encodeur linéaire HEIDENHAIN sont installés pour former un système de contrôle-en boucle fermée, permettant un contrôle synchrone de haute-précision des axes Y1 et Y2 du curseur.
Le mécanisme de butée arrière est équipé de rails de guidage et de vis mères importés, prenant en charge une liaison multi-axes (X, R, Z1, Z2, etc.) avec une précision de positionnement de ± 0,01 mm.
Un système de contrôle de pompe à double servomoteur est adopté, réduisant la consommation d'huile hydraulique de 1/3 à 1/5 par rapport aux systèmes ordinaires, réduisant ainsi la consommation d'énergie de plus de 75 %.
Intégration du système CNC et débogage des fonctions
Équipé de systèmes CNC intelligents tels que le néerlandais DELEM, l'italien ESA ou CT15, prenant en charge la programmation graphique, la sélection automatique, le calcul de programme et le pliage assisté par robot-. Le système peut ajuster automatiquement la compensation de déflexion hydraulique pour garantir des angles de flexion cohérents.
Pendant la phase de débogage, la position du curseur est renvoyée en temps réel par une règle de réseau pour effectuer une vérification en boucle fermée-de la "commande-exécution-rétroaction-correction" pour garantir que la répétabilité du curseur est de ± 0,01 mm et que la précision de l'angle de pliage est contrôlée à ± 0,5 degré.